封閉式澆注系統(tǒng)充型時，金屬液在進入直澆道后就能達到很高的速度，在到達內澆口后具有很大動量，金屬液開始填充型腔后，以內澆口為中心，向四周擴散填充，速度很快。但是由于金屬液在橫澆道邊框上的充填受到泡沫氣隙壓力的阻礙，金屬液不能充滿橫澆道各處，這樣的話，金屬液到達各個內澆口的時間相差較大，靠近直澆道的內澆口，金屬液流量   大，填充，遠離直澆道的內澆口要等到泡沫分解后才有金屬液到達，流量   小。各個內澆口流量不一造成的結果就是金屬液填充紊亂，EPS分解產物逸出雜亂。不過，在整個充填過程中，金屬液一直的充滿整個澆注系統(tǒng)，金屬液不會斷流，擋渣效果   好，金屬液前沿的氣隙在直澆道中很小，當充型到橫澆道后開始增大，進入鑄件型腔后，氣隙進一步增大，氣隙壓力也增大。
　　在使用開放式澆注系統(tǒng)的澆注過程中，金屬液能夠比封閉式澆注系統(tǒng)中的金屬液   早的充滿整個橫澆道，后續(xù)的金屬液也能很快充滿金屬前沿填充了的區(qū)域，彌補了金屬液前沿的熱損失，此種澆注方式金屬液在澆道中的溫度下降較少。并且充型前沿的金屬液有限，EPS分解氣化和逸出需要壓力和時間，所以，金屬液的填充比較平緩，充型速度較慢。但同樣的，內澆道的金屬液填充仍然有先后，金屬液前沿較為紊亂，容易產生卷氣和夾渣。
　　綜上所述，封閉式澆注系統(tǒng)擋渣效果好，充型，考慮到電機殼體的使用特性和生產節(jié)拍，年需求量較大，決定采用封閉式澆注系統(tǒng)工藝。
　　若采用底注方式的澆注系統(tǒng)，由于電機殼體為圓柱形狀結構，比較適合使用平澆方式.原因在于澆口位置布置。對于同一鑄件而言，內澆口的截面大小基本沒有變化余地，其就算在相當大范圍內浮動(甚至可以達到幾倍)，仍然可以理想的鑄件。所以，對內澆口來說，位置的選擇遠比截面選擇要來的重要。由于因為殼體的外型為圓柱，無論怎么旋轉，朝向砂箱底部都沒有平坦的面，只布置一個內澆口顯然不能滿足充型需求，布置多個內澆口時由于圓柱的關系，多個內澆口的長度之間的差異，所以金屬液在腔內的流速也不一樣，各內澆口流量大小不一，促使金屬液填充紊亂，分解產物的逸出方向雜亂無章，有裹夾泡沫的情況。
　　中間白色圓柱為直澆道，紫色部分為橫澆道，分紅色部分為內澆口，整體采用雨淋式澆注方式，從直澆道下來的金屬液經過緩沖后從橫澆道進入內澆口，然后開始從下往上均勻對EPS模樣進行填充。此澆注方式的補縮冒口也很方便的可以布置在電機殼體的上端面止端面為加工面，包含有4~加工余量，毛坯經過機加工后會將冒口帶來的缺陷銑去，合格的產品.但是，此澆注系統(tǒng)的問題在于，泡沫模樣和水套芯、澆注系統(tǒng)組裝后，無法往電機殼體的定子安裝座內部填砂，即使有震實機的存在，如此大空間的倒扣部位，很難用干砂將其填滿，沒有緊實的干砂包裹著的EPS泡沫在金屬液的重力作用下，必然會被澆穿，   終在鑄件面形成肉瘤。
　　由此可見，對于本文探討的鑄件來說，平澆并不合適。立澆方案可以解決上述問題，模樣豎立后，干砂可以方便的從殼體兩端面填入，立澆的方式也節(jié)約了砂箱的空間，在有限的體積內，可以在一次澆注，   多的鑄件。
　　分析GH電機殼體外型，可以發(fā)現，在其外表面有一處出線盒，此位置用于電機殼體裝機后內部與外部電路走線，端面需要加工，含有加工量，此位置在立澆方式中，若使此面朝上，出線盒的加工端面將位于整個鑄件的   高位置，為鑄件   后凝固的部位，若冒口放置在此處，無論是在澆注過程中，還是后期的機加工過程中，都對產品質量提升有很大幫助。在消失模鑄造中，冒口除了起到補縮以外，還有著提高鑄件   后填充金屬液的溫度和排氣、集渣的作用，避免鑄件內部產生氣孔，夾渣，表面出現夾渣狀冷隔等缺陷。

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