電機接線端子一般采用焊接的方式與電機殼體連接起來，采用電阻焊、超聲波焊接及激光焊等方式均可以達到要求。其中，激光焊具有熱影響范圍小、與工件非機械接觸、焊接過程穩(wěn)定等優(yōu)點，在電機端子焊接已經(jīng)廣泛應用。隨著生產(chǎn)需求的提高，對焊接生產(chǎn)效率及質(zhì)量的要求越來越高，通常情況下，對一些細小零件的加工、組裝和測試時，完成一件產(chǎn)品所需的時間，80%以上都用在了產(chǎn)品的上料和裝夾上面。其中，上料消耗的時間又遠遠多于夾緊所需的時間，人工上下料操作已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代化生產(chǎn)要求，故設計一款可實現(xiàn)自動上料(小型片料)的機構(gòu)有   。
　　自動化上料機構(gòu)是將散亂的工件，經(jīng)過定向機構(gòu)，實現(xiàn)定向排序，然后按照順序把單個工件推送到工作位置去。自動化上料機構(gòu)綜合了機械學、計算機信息學、控制論、傳感技術(shù)、人工智能、仿生學等多學科。采用這種機構(gòu)替代人工操作，可以避免人工操作的隨意性，產(chǎn)品的質(zhì)量，同時提高勞動生產(chǎn)效率，節(jié)約原材料消耗以及降低生產(chǎn)成本。
　　文中針對電機殼體和接線端子的焊接，設計了整套自動上料機構(gòu)，替代人工操作，在產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)效率。
　　待焊產(chǎn)品為直流電機殼體和接線端子。殼體材質(zhì)為20號鋼，表面鍍Cr，   大外形尺寸φ42. 4 mm x 82mm，殼體為薄壁零件，壁厚1. 5 mm；接線端子材質(zhì)為不銹鋼SUS304，尺寸為20 mm x 7 mm x 0. 8 mm，將二者焊接在一起。由于接線端子體積較小，焊接時其上料方式與效率成為制約實際生產(chǎn)效率的主要因素。
　　電機殼體積較大，可以采用人工上料的方式即可實現(xiàn)上料。提升成品生產(chǎn)效率關(guān)鍵在于提高接線端子的上料速度。文中設計了全自動上料機構(gòu)。上料機構(gòu)主要由搓料組件、推料機構(gòu)、翻轉(zhuǎn)組件和花鍵軸組件構(gòu)成，設備整體結(jié)構(gòu)。
　　接線端子經(jīng)由搓料和推料兩步工序后被分離來，此時被推人到翻轉(zhuǎn)組件內(nèi)的翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)。當接線端子被推料組件推人到翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)以后，氣缸開始運動，可將翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)的物料移動至不同位置以匹配焊接需求，其中翻轉(zhuǎn)塊卡在托架中間，托架固定在線性滑軌上，托架和氣缸活塞桿通過浮動接頭連接，翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)有花鍵軸組件的螺母，花鍵軸一端連接有一擺動氣缸，這樣可實現(xiàn)對接線端子的水平位置和角度位置的雙重搬運，可根據(jù)焊接需求選擇合適的行程，擺缸可通過限位器限制其擺動角度。

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