通常，零件鑄件毛坯余量較大，需要進(jìn)行分層加工。各種鑄件毛坯在零件平切面軌跡的基礎(chǔ)上，鑄件毛坯廠家可根據(jù)給定的層數(shù)和層高將刀具軌跡按照的方式向外拓展，從而分層鑄件毛坯加工刀具軌跡。方形毛坯和曲面毛坯提出了變切深均勻厚度分層和等切深曲面跟蹤分層方法。但對(duì)于方形毛坯，如果零件曲面比較陡峭，變切深均勻厚度分層方法生成的分層軌跡中，上層的軌跡層會(huì)超過(guò)毛坯頂層從而造成空走刀，影響加工效率；而對(duì)于曲面毛坯，如果曲面的曲率半徑很小，等切深曲面跟蹤分層方法會(huì)顯著放大或者縮小加工行距。若行距過(guò)大，會(huì)使零件表面凹凸不平，影響加工質(zhì)量；而行距過(guò)小，會(huì)增加不   的走刀，降低加工效率。這都會(huì)對(duì)加工產(chǎn)生不利影響。因此，為彌補(bǔ)上述不足，本文就鑄件毛坯的特點(diǎn)提出了Z向式、法向式和毛坯余量均切這三種分層軌跡生成方法，系統(tǒng)地解決了針對(duì)毛坯鑄件的粗加工問(wèn)題。
　　在零件曲面比較陡峭或者曲面毛坯沿Z向和法向都不均勻的情況下，不宜采用Z向式或法向式。若采用法向式，則生成的刀具軌跡在z方向上會(huì)有跳變，對(duì)刀具不利。而且，“曲面法向均勻毛坯刀心軌跡上刀位點(diǎn)沿曲面法向平移過(guò)程中，會(huì)對(duì)行距產(chǎn)生影響(放大或者縮小，視曲面凸或凹而定)。為了克服這些缺點(diǎn)，本文提出了毛坯余量均切方法。
　　毛坯余量均切即是先的平切面刀具軌跡點(diǎn)，根據(jù)毛坯余量和給定的軌跡層數(shù)和層高，將毛坯包圍盒的盒頂與零件平切面刀具軌跡比較，按給定的層高向正Z軸方向平移，再將各層軌跡連接起來(lái)。此方法生成的各層軌跡間間隔比較均勻，對(duì)于陡峭面采用此方法能夠減小斜度，分層刀具軌跡變得平坦，可以的保護(hù)刀具。

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